Carboxymethyl selulosa (CMC) adalah bahan tambahan penting dalam pengeluaran seramik, digunakan untuktetulang badan hijau, penggantungan sayu, dan ikatan. Walau bagaimanapun, pemilihan yang tidak betul atau penggunaan CMC yang tidak betul boleh menyebabkan kecacatan pengeluaran yang mempengaruhi kualiti produk dan hasil. Artikel ini meringkaskanLima masalah CMC - yang paling biasadalam seramik dan menawarkan penyelesaian praktikal untuk membantu pengeluar mengoptimumkan proses mereka.
1. Pembubaran CMC yang tidak lengkap
Gejala: CMC yang tidak diselesaikan muncul sebagai bintik putih atau benjolan di badan hijau, menyebabkan kecacatan permukaan atau kekuatan yang tidak rata selepas menembak.
Punca:
CMC ditambah terlalu cepat, mencipta rumpun "ikan - mata".
Suhu air terlalu rendah, atau masa pencampuran tidak mencukupi.
CMC mempunyai penyebaran yang lemah atau berat molekul yang terlalu tinggi.
Penyelesaian:
Perlahan tambah CMC sambil kacau untuk memastikan penyebaran penuh.
Gunakan air pada 40-50 darjah dan kacau sekurang -kurangnya 20-30 minit.
Pilih kesucian - tinggi, mudah - membubarkan CMC yang direka untuk seramik.
2. Ketidakstabilan kelikatan atau pemendapan dalam glaze
Gejala:Slurry glaze melintasi atau kehilangan kelikatan selepas berdiri, yang membawa kepada kaca yang tidak rata.
Punca:
Keserasian yang lemah antara elektrolit CMC dan glaze.
Tahap penggantian yang tidak sesuai (DS), mengurangkan kestabilan koloid.
pH terlalu berasid atau alkali, merendahkan prestasi CMC.
Penyelesaian:
Pilih CMC dengan DS lebih besar daripada atau sama dengan 0.8 untuk toleransi garam yang lebih baik.
Mengekalkan pH slurry glaze antara 6 dan 8.
Campurkan CMC dengan agen penggantungan lain seperti gusi xanthan jika perlu.
3. Retak atau kekuatan badan hijau yang rendah
Gejala:Retak muncul semasa pengeringan, atau badan hijau pecah dengan mudah, meningkatkan kadar sekerap.
Punca:
Penambahan CMC terlalu rendah, memberikan ikatan yang tidak mencukupi.
Berat molekul CMC terlalu rendah untuk membentuk rangkaian yang kuat.
Kelajuan pengeringan terlalu cepat, menyebabkan pengecutan yang tidak sekata.
Penyelesaian:
Laraskan dos CMC kepada 0.3-0.8% bergantung kepada sifat tanah liat.
Gunakan CMC dengan medium - ke - kelikatan tinggi (2000-5000 MPa · s).
Mengadopsi pengeringan untuk mengimbangi kehilangan kelembapan.
4. Teras hitam atau liang dalaman selepas menembak
Gejala:Produk yang dipecat menunjukkan kekotoran hitam atau liang dalaman.
Punca:
Kekotoran organik yang berlebihan dalam CMC menyebabkan pembakaran karbon yang tidak lengkap.
Kurva pemanasan tanur tidak sepadan dengan penguraian CMC.
Penyelesaian:
Gunakan rendah - abu cmc (kurang daripada atau sama dengan 0.5%) dengan kesucian yang tinggi.
Mengoptimumkan lengkung tembakan, yang membolehkan masa yang cukup pada 300-500 darjah untuk pembakaran CMC.
5. Pinholes atau kulit oren pada glaze
Gejala:Permukaan glaze kasar, dengan pinholes atau oren - tekstur kulit.
Punca:
Gelembung udara dari pembubaran CMC yang tidak lengkap.
Kelikatan CMC terlalu tinggi, mengurangkan meratakan glaze.
Penyelesaian:
Biarkan slurry slurry berdiri untuk melepaskan gelembung atau tambah defoamer.
Gunakan rendah - kelikatan cmc (500-1500 MPa · s) untuk meningkatkan meratakan.
Kawalan kelajuan pengeringan untuk mengelakkan pembentukan filem yang terlalu cepat.
Kesimpulan
Dengan memilih yang betulGred CMC seramikdan mengoptimumkan pembubaran, dos, dan parameter proses, pengeluar seramik dapat mengurangkan kecacatan, meningkatkan hasil, dan meningkatkan penampilan produk. Komunikasi teknikal biasa dengan pembekal CMC dan ujian perintis skala kecil - disyorkan untuk memastikan kestabilan kualiti dan proses yang konsisten.
